在发电厂生产中，润滑油控制系统异常将导致润滑油波动，进而导致非计划停机，造成工业生产效率降低。本文主要分析了润滑控制系 统存在的问题，并对润滑油控制系统进行分析和优化设计，使其能够更好、更稳定地为高压给水泵供给润滑油。

高压给水泵是电厂动力装置中极为重要的部分，在运行过程中，需 要润滑油来保护轴承。在高压给水泵中，通常设有润滑油控制系统，以 控制润滑油的正常、稳定供给。如果润滑油供给量减少到正常要求供给 量以下，系统会进行警报。如果没有采取措施，润滑油压不断降低，系统 会自动开启辅助油泵，增加油压。在经过这一环节的调节后，油压依然 会不断下降直到跳闸停机。这一现象就造成非计划停机，降低生产效 率。因此，我们对润滑油控制系统进行分析和改进，使其能够更好地服 役于高压给水泵。

1.润滑油控制系统第一次优化

1.1原设计存在的问题分析

本电厂高压给水泵型号为U- GAI201A，压力开关是该设备的发信 元件。压力开关本身以弹簧为主，结构简单、反映灵敏、快速。但压力开 关并无润滑油油压实时监测或记录的功能。因此，润滑油控制系统没有 显示油压变化趋势的功能和记录。而且压力开关精度比较低，容易发生 误动作、拒动作，从而容易引发非计划停机事故。在给水泵的运行中，操 作人员难以对油压变化趋势有所掌握，也就不能对其采取措施来防止 非计划停机事件的发生。而在发生非计划停机时，因缺乏油压变化记 录，排查停机原因、故障位置十分困难。进而造成给水泵的维修进展带 来较大困难，不利提高生产效率。在压力开关的设计方面，主要使用单 一联锁设计方法。这种压力开关设计方案容易发生开关误动作、拒动 作，进而造成停机。因此，单一联锁的设计方法很难满足当今烯烃生产 需要，对其进行优化极为必要。

1.2 优化中的压力开关和压力表设计

润滑油控制系统原设计中采用单一联锁设计，发信元件使用压力 开关。在此基础上我们增设一台压力变送器。该设备的组成零部件包括 膜/盒、模/数转换等。相对压力开关来说，压力变送器的构造比较复 杂，但其监测润滑油油压变化精度高，能够精确、实时地反映润滑油油 压变化趋势。当润滑油油压发生变化时，变送器会产生相应的变化。除 此以外，变送器还可以记录压力变化的过程。因此，员工在操作时，可以 通过变送器来了解润滑油油压的变化趋势，并实施相应的操作。如果发 生故障，则可以通过查询变送器压力记录来排查原因。在优化后，润滑 油控制系统的实时油压变化、油压记录均可以随时了解，而且有助于维 护，并能防止误动作的发生。这一次的优化极大提高了高压给水泵的运 行稳定性。

2.润滑油控制系统第二次优化

2.1第一优化后存在的问题分析

在某次瞬间停机中发现，润滑油系统联锁系统动作出现问题。具体 主要为高压给水泵停运后，辅助油泵系统才发出启动信号，进而出现了 瞬间停运后辅助油泵启动的现象。在发现此问题后，我们进行正常停运 试验，即缓慢降低油压，使给水泵停运，此过程中的联锁次序表现正常。 即是先启动辅助油泵之后，给水泵才停运。

由于在第一次的优化后，润滑油控制系统由DCS转变成逻辑运算 和逻辑控制，其中DCS扫描时间为1s。在瞬间停机时1s的DCS扫描时 间内，压力开关反应速度和压力变送器反应速度不同步，进而出现上述 联锁次序异常的问题。

最后我们一致认为瞬间停机引起联锁次序异常的原因是发信元件 信号不同。由于发信元件信号不同，压力变送器和压力开关的发信元件 信号速度差异大，结果表现出来的是反应速度不同。其中压力变送器的 发信元件生命周期长、精度高、稳定性高等优势。但其相对压力开关来 说反应速度较慢。

而压力开关构造简单，反应快速、灵敏，但其稳定性不好、精度比较 低。当油压快速下降时，压力变送器对油压值变化反应速度较慢，造成 实际压力低于压力变速器反应时的压力并低于联锁值以下，便引起联 锁次序异常。也就是说压力变送器和压力开关本身的特性是不同的，改 造时如果忽略这一点，就造成瞬间停机联锁次序异常的问题。

2.2优化中的压力开关和压力表设计

针对瞬间停机时润滑油控制系统联锁次序异常问题，从上文我们 己经进行详细分析。如果要消除这一问题，必须要对润滑油控制系统继 续优化。优化的目标主要是纠正联锁次序异常，消除生产安全隐患。此 次优化我们将上次增加的压力变送器与原设计的两个压力开关设置为 联锁信号。在此基础上，再增加一个压力开关，将其设置为启泵信号。通 过这一方法优化后，压力变送器则主要发挥润滑油压力变化监测作用 和记录功能，为操作人员在生产过程中监控润滑油情况和实施操作提 供数据参考。而两个压力开关均可以触发启泵信号，从而可以极大降低 测量元件的拒动作或误动作引起停机事故的可能性。因此，在此次优化 后，能够极大提高润滑油控制系统的有效性，进而提高高压给水泵运行 的稳定性。

3.结语

在发电厂生产厂房中，如果润滑油控制系统发生异常，将造成高压 给水泵出现非计划停机。因此，对于厂房中润滑油控制异常的问题，应 积极寻求优化的方法，提高润滑油控制系统的有效性和稳定性。我们使 用的润滑油控制系统原设计发生非计划停机时，不能查询油压变化记 录，故障排除比较困难。在经过两次的优化后，润滑油控制系统对高压 给水泵的润滑油油压起到监测和记录的作用。 这对于发生非计划停机 时的故障排除有重大作用。除此以外，在第二次的优化后，解决了第一 次优化产生的问题，并提高了给水泵运行的稳定性。

总的来说，烯烃生产过程中，针对润滑油控制系统的不足之处，应 该在其基础上进行优化和完善，以最小的改造投入来获得设备稳定性 能提高，从而提高生产效率.